ساختار لنت ترمز

ساختار لنت
بسیاری از لوازم و قطعات مکانیکی به مواد ترمزی نیاز دارد.به همین تناسب بر اساس کاربردهای مختلف ترمزها ساختارهای مختلفی نیز وجود دارد که ترمزها در آنها استفاده می شوند.این کاربردها از جمله شامل صنایع خودروسازی، راه آهن، ترانزیت، دوچرخه، موتور، ماشین آلات ساختمانی، صنایع کشاورزی، نساجی، دستگاه های پرس برای کنترل سرعت و توقف وسایل نقلیه از تراکتور گرفته تا اتومبیل های مسابقه ای مورد استفاده قرار می گیرند.اندازه و نوع قطعه در ترمزها آن چنان اهمیت ندارد چرا که دستورالعمل های خاصی برای تهیه انواع لنت های ترمزی وجود دارد.مواد ترمزی باید در برابر اثرات سایش که ممکن است بر اثر فرسایش حاصل شود.از آنجایی که لنت های ترمز گرمای زیادی را ایجاد و اتلاف می کنند، مواد مورد استفاده در آنها باید دارای انبساط حرارتی باشند و بتوانند در دامنه ای وسیع از دما پایداری خود را حفظ کنند.سیستم ترمز ذاتا با فشار زیادی روبرو هستند در نتیجه مقاومت در برابر فشارهای زیادی که بر اثر تماس ایجاد می شوند را ضروری می سازد.سیستم های ترمز هم چنین باید توانایی تحمل رطوبت، گردوغبار و سایر عوامل محیطی را داشته باشند در عین حال توان ایجاد اصطکاک به منظور کند کردن سرعت را نیز باید به صورت پایدار داشته باشند.
به منظور ایجاد اصطکاک در لنت های ترمزی مولفه های بسیاری تاثیرگذار هستند.حفظ ضریب اصطکاک بالا یکی از اصلی ترین این مولفه ها می باشد.ضریب اصطکاک یعنی نسبت نیروی اصطکاک بین دو جسمی که در تماس با یکدیگرند.
این مواد ترمزی اصطکاکی غالباٌ خشن و دارای بافت هستند تا اصطکاک بیشتری را ایجاد کرده و بدین وسیله کارایی را افزایش دهند.فرآیند استاندارد ترمز گیری بستگی بسیاری به عملکرد و کارایی مواد مورد استفاده برای ساخت هر یک از قطعات دارد.این فرآیند بدین صورت است که ابندا پدال ترمز فشار داده می شود، روغن ترمز آزاد می شود که تحت فشار قرار می گیرد و به طور همزمان به مکانیزم ترمز برای هر چرخ تحویل می شود.یک پمپ هیدرولیک کوچک لنت ترمز یا کولیس را درگیر می کند.در این مرحله لنت یا آستر ترمز به داخل توپی یا دیسک فشار می دهد.این اصطکاک ایجاد شده در اثر تماس بین لنت و دیسک باعث می شود چرخ متناسب با میزان فشار وارد شده کند شود.
برای ساخت قطعاتی از سیستم ترمز که اصطکاک کم دارند از فولاد، چدن، آلومینیوم و سرامیک استفاده می شود.این در حالی است که آزبست زمانی محبوب ترین انتخاب برای عناصری بود که با اصطکاک زیادی مواجه می شوند، خطرات سلامتی منجر به تولید ترمز بواسطه گزینه های جایگزین شود.سرامیک، مس، فولاد، آهن، مواد معدنی، سلولز، آرامید، شیشه خرد شده، لاستیک و برنج همه